SCMとECMの違いは？特徴やメリット・デメリットを徹底解説！

経営やマーケティングなどで耳にする「SCM」と、主に製造業でよく耳にする「ECM」。どちらも似てるようで、考え方は違います。

今回は、SCMとECMの違いや関係性について、詳しく解説します。

SCM(サプライ・チェーン・マネジメント)とは？

SCMとは、サプライ・チェーン・マネジメントの略で、原材料が調達されてから商品が消費者に渡るまでの、最適な生産・流通プロセスを作る取り組みのことを指します。サプライ・チェーンを直訳すると「供給連鎖」という意味です。

具体的には、「原材料・部品調達→生産→物流・流通→販売」の流れのこと。プロセス全体を情報の共有化や連携などによって統合管理し、必要なときに必要な分だけ生産するための管理手法となります。

サプライチェーンを構成するのは、サプライヤー、メーカー、物流事業者、卸売事業者、小売事業者、エンドユーザーなどの企業です。それぞれが、企業の垣根を越えて連携し、効率的なモノ・情報・カネの流れを実現することが重要になります。

SCMが必要とされる理由

SCMが必要とされる理由はさまざまですが、特に近年注目されている理由は、企業と市場のグローバル化です。

企業のグローバル化が進み、生産・調達・販売ネットワークが世界規模となっています。しかし、時差などでどうしてもリードタイムがかかり、需要者への提供が遅くなり競合にも遅れを取ります。

そこで、各プロセスの情報を一元的に管理し、リアルタイムに情報を共有・リードタイムを縮小できるとして、SCMは必要とされています。

他にも、日本の労働人口減少に伴い、少人数で最適な量を提供するためのサプライチェーンを再構築する際に必要になることもあります。また、急速に変化するビジネスモデル(インターネット通販など)に適応するためにサプライチェーンを構築する場合にも活用されます。

SCMのメリットとデメリット

次に、SCMのメリットとデメリットを解説します。

SCMのメリット

SCMを導入することによる最大のメリットは、在庫量の適正化や在庫削減にあります。

従来は、クライアントの要求をいつでも満たせるように、常に在庫を持ち、すぐに提供できる環境を作っておくことが主流でした。製造側も、大量生産する方が生産効率も良いため、余分に生産する傾向があります。

しかし、そうして大量に在庫することで、調達から販売までの各段階で在庫が膨らみ、企業収益を逆に悪化させてしまうことが課題になっていました。

SCMにおいては、各段階で必要な数量を把握し、最適な量だけを生産することを目的とします。「必要なモノを、必要なときに、必要な数量だけ供給する」ことで無駄なコストを省き、回転率も上げることでリードタイムを短くすることが可能になります。

SCMのデメリット

SCMでは「必要なモノを、必要なときに、必要な数量だけ供給する」ために、いつ、どれだけモノが必要なのかといった、需要の予測が大切です。

しかし、需要予測は難しい側面もあり、需要予測を外してしまうと欠品が発生して、商機を失う可能性があります。さらに、在庫を最小化してしまうと、自然災害などイレギュラーな時に、部材や商品の在庫切れで生産や販売活動がストップしてしまうといったリスクもあります。

極端に在庫を減らすのではなく、最適な在庫量を見極めて生産することが大切です。

SCMについて、さらに詳しくは下記記事をご覧ください。

https://portrich.com/logi/scm-merit/

ECM(エンジニアリング・チェーン・マネジメント)とは？

ECMとは、エンジニアリング・チェーン・マネジメントの略で、製造プロセスで必要な「企画構想・製品設計・工程・設備設計・生産準備・アフターサービス」といった製造の各プロセスを部門の垣根を超えて共有し、より良い製品の開発、開発期間の短縮ができる仕組みを作る取り組みのことです。

SCMは企画・製造から販売までの最適化を指しますが、ECMは製造に特化したプロセス最適化を指します。

ECMが実現できれば、顧客へのタイムリーな情報提供や、サプライヤー（仕入先）との適確な情報共有、柔軟な共有体制の整備もできるでしょう。

ECMが必要とされる理由

ECMが注目されるようになった背景には、製造業を取り巻く環境の変化があります。

• 製品ニーズの多様化
• 製品サイクルの短期化
• 製造物への責任
• 価格競争の激化

現代では、様々な顧客層に対応するために製品ニーズが多様化したり、目まぐるしく変わる市場に対応するために製品サイクルも短期化します。

製品の安全基準等も世界的に厳しくなっており、製造したものに対する企業の責任は、どんどん重たくなっています。また、グローバル化によって価格競争も激化し、自社の強みを理解した価格設定が必要となりました。

このような製造業の課題を解決するために、ECMでリードタイムを縮小した短納期化や、市場ニーズを満たすものの設計・開発を行い、製造プロセスの無駄を省くことが期待されています。

ECMのメリットとデメリット

ここでは、ECMのメリットとデメリットを紹介します。

ECMのメリット

ECMでは、製造プロセスにおいて部門の垣根を超えた情報共有のため、ITを駆使した情報管理・共有することで業務の効率化を図れます。

例えば、設計で使用する図面とその元となる情報を電子化することで、過去の設計内容を一覧で確認できるようになるなどです。

他にも、ECMにより業務を最適化することで無駄を省きコストを削減できたり、他に充てていた時間を、開発や品質管理に充てることで、品質向上や質の良い新商品開発も期待できます。

ECMのデメリット

製造業では、開発や設計が個人の経験に頼っている側面があります。属人化してしまっている業務を棚卸しし、ITへと置き換えることはかなり骨が折れる作業で、ECM導入の壁になります。

他にも、各部署がそれぞれ様々なシステムで情報を管理していた場合、それを一元化することもかなり大変な作業を伴います。

導入前に十分な検討が必要で、気軽に導入できない点はECMのデメリットです。

ECMについて、さらに詳しくは下記記事をご覧ください。

https://portrich.com/blog/ecm-engineering-chain-management/#ECM-4

SCMとECMの関係

SCMとECMが分かったところで、2つの関係性を解説します。

SCMとECMの違い

まずSCMとECMの違いですが、SCMは製品の生産から流通に関しての取り組みがされますが、ECMは製造プロセスにおいて、上流工程の企画・開発部分までも含んでマネジメントを行う点で異なります。

特にSCMでは、一連のなかで得た情報とモノやお金の流れを結びつけることが特徴です。

ECMは製造に特化しているので、販売を前提としたお金の流れまでは結びついていません。あくまで、より良いモノを製造するための技術情報を管理するものです。

SCMとECMの共通点

SCMとECMの共通点は、一連の流れに「製造」があることです。あくまでSCMとECMはモノを製造している会社が、効率的に製造することを目的としています。

その中で、SCMは上流から下流までの流れを総合的にマネジメントして効率化を図っています。ECMは効率よく良いモノが開発・製造できるように、流れを構築して管理するものです。

違いと共通点を理解した上で、導入を検討してみてくださいね。

SCMとECMの課題とは？

続いて、SCMとECMの課題について解説します。

SCMの課題

SCMでは、社内外を含め、製造から流通、販売まで関わる複数の関連企業も供給管理体制に組み込むことが必要です。しかし、現在では部品や部材の供給元がIT化やグローバル化に伴い多様化しています。

さらに、これらの多くのパートナー企業との情報を、リアルタイムに共有する環境を整えることも、非常に大変な作業です。各工程できちんと必要な情報が回収できないと、サプライチェーンは成り立ちませんので、各企業にしっかり協力してもらえることが前提となります。

これらの社外企業と連携して情報共有しながら、すべての工程で課題を発見したり、改善案を検討することが必要になります。多様化するサプライヤーを、どのようにSCMに組み込むかは要検討です。

SCM導入前には、自社に関わる関係企業へ十分な協力を仰ぐ必要があります。十分に検討・周知した上で導入しましょう。

ECMの課題

ECMでは、次のような課題に直面する場面があります。

• 情報の伝達がうまくいかない
• 情報共有と作業工程管理が連動しない
• 成果物の管理が難しい

設計工程では、高度な技術が必要な仕事が属人化しがちです。情報が個人や部門内だけで管理・共有され、他社・他部署にうまく伝達されないことがよくあります。これではエンジニアチェーンは活用できません。

また、各工程・部署で情報が共有されたとしても、うまく生かしきれていないケースも多いようです。さらに、成果物の管理方法があいまいで、どれが最新版なのかわからなくなってしまうケースもあります。

ECMは導入する前の十分な検討と、活用する社員へ根気よく指導・教育すること、導入後の管理体制まで踏まえて導入することが必要です。

SCMとECMの違いを理解して導入を検討しよう

本記事ではSCMとECMについて、解説しました。どちらも、製造に関わる企業であれば、これからの社会問題や展望を見据えた上で、導入を検討する意義は十分にあります。本記事が検討の一助になっていれば、嬉しい限りです。

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